Дмитрий М.

Директор DÜRER

— Цинк-ламельным покрытием я занимаюсь 14 лет. Основной опыт приобретен на заводе компании Dörken (Дёркен), мировом лидере в исследовании, разработке, производстве и внедрении в промышленность новых технологий покрытий крепежа.

Почему именно крепежа? Потому что к этим изделиям предъявляются очень жесткие требования по толщине покрытия в пределах 5-15 мкм и беспрецедентно высокие требования по коррозионной стойкости. Именно сочетание малой толщины и высокой коррозионной стойкости выделяет цинк-ламельные покрытия из общего ряда покрытий крепежа. Плюс уникальность в части невероятно точного соблюдения требований по коэффициенту трения. Интегрированные в основной состав присадки исключают необходимость дообработки деталей после завершения процесса нанесения покрытия. После вступления в силу ГОСТ Р ИСО 10683 в 2015 году и его обновления в 2020 году ограничений по применению цинк-ламельного покрытия нет.

К недостатку цинк-ламельного покрытия я бы отнес его невысокую популярность в инженерном сообществе России, но этот недостаток мы, как раз сейчас, с Вами и устраняем.

Алексей К.

Журналист

— В России начали выпускать оборудование для нанесения ЦЛП. Каким оборудованием будет оснащено ваше производство — российским?

Дмитрий М.

Директор DÜRER

— Первое наше производство в России мы запустили в 2013 году. Далее участвовали в подборе оборудования и запуске нескольких производств в Европе и Турции. Проводили сравнительный анализ оборудования всех производителей в Европе и Азии. Подбирали наиболее оптимальные комплекты для решения задач заказчиков. Знание особенностей оборудования и технологии дает возможность оптимизировать затраты
на запуск и эксплуатацию оборудования, что и является основной целью заказчика. Очень рады, что в России начато производство оборудования для нанесения ЦЛП.

Но начато оно, как и многое у нас, на энтузиазме. Мы же хотим содействовать переходу с техники энтузиастов на промышленную основу.

Тогда и объемы производства, и качество, и сервис российского оборудования выйдут на должный уровень. У нас уже делают достойные для применения в промышленности дробеметы, центрифуги, но пока нет моек и печей. Поэтому наше новое производство мы будем оснащать в первую очередь надежным оборудованием для точного выполнения требований заказчиков. При этом наш безусловный приоритет — на стороне отечественного производителя.

Дмитрий М.

Директор DÜRER

— Как я уже говорил, мы работали 12 лет с мировым лидером в ЦЛП — компанией Dörken. Рынок до 2022 года был глобальным, поэтому компонентная база для ЦЛП западных компаний была также глобальна. Предпосылок для возникновения отечественного ЦЛП и производства в РФ компонентной базы не было.

В совместной работе с ИМЕТ УрО РАН** и компанией «Инссталь» нами начаты работы по адаптации технологии и подбору оборудования для начала промышленного производства цинковых порошков нужных форм и фракций. Мы обратились в правительство за содействием в части ускорения проведения исследований и запуска производства. Мы уверены в том, что решаем общие для России задачи, и направление нашей энергии и компетенций совпадает с актуальными задачами, поставленными Президентом и решаемыми правительством.

Алексей К.

Журналист

— Чиновники отрапортовали о планах вашего производства в своих новостях. Но в нынешних условиях планы приходится корректировать. Какие планы по запуску производства на сегодняшний день?

Дмитрий М.

Директор DÜRER

— Решения о запуске производства в РФ было принято нами совместно с немецкими партнерами в 2019 году после проведения выставки BAU в Мюнхене. Немецкие партнеры высоко оценили интерес, проявленный нами к представленным разработкам для европейского рынка.

Было принято решение о запуске линии по нанесению ЦЛП, которая должна стать, в том числе, учебной базой для технологов и лабораторией для создания основы «реанимации» российской нормативной документации в части соответствия требованиям по коррозионной стойкости. Но в 2020 году нас притормозил Ковид, а в 2022 году планы, казалось бы, нужно было сворачивать. Все же к концу 2022 года руководство ГК «Дюрер» закончило рекогносцировку и подготовило новый план запуска производства и, плюс к этому, компонентной базы и, еще один плюс, развития и внедрения нормативно-правовой и законодательной базы, учитывающей глобальные изменения и требования технологического суверенитета России.

Дмитрий М.

Директор DÜRER

— Для выпуска деталей — да, а вот для применения — нет. Благодаря работе А. Громака и Ю. Лавриненко мы имеем всю необходимую нормативную базу для выпуска крепежа с ЦЛП мирового уровня. Но современные изделия с ЦЛП не закладываются в проекты и конструкции, так как нет нормативной базы по требованиям к коррозионной стойкости крепежа, входящего в состав изделий.

Наши проектные организации вынуждены пользоваться ГОСТ 15150-69 для машиностроения и СП-28 для строительства. Поэтому нами внесено предложение провести разработку требований по коррозионной стойкости крепежа для машиностроения и приборостроения в НАМИ, а по строительству — в МИСиС. Именно эти институты задают сейчас тон в актуализации и гармонизации нормативной базы по коррозионной стойкости крепежа.

Алексей К.

Журналист

— Какие основные требования к изделиям перед нанесением ЦЛП?

Дмитрий М.

Директор DÜRER

— Вы совершенно правы, что обратили внимание на это. Чтобы болт/винт, шпилька, гайка, шайба или другая резьбовая деталь с ЦЛП была соответствующего ГОСТу качества, — замечательного покрытия недостаточно.

Еще нужно соблюдение технологии нанесения покрытия и требований ГОСТа самой детали. Поэтому специалистами ГК «Дюрер» разработаны требования к деталям до покрытия, чтобы иметь возможность нести полную ответственность за деталь после покрытия. Нет мелочей в деле нанесения покрытия толщиной в 1/3 от толщины человеческого волоса.

Приведу конкретный пример: к нам обратился производитель крепежа, осваивающий новую номенклатуру М20×1,5 с просьбой нанести покрытие коррозионной стойкостью 480 часов в камере нейтрального соляного тумана по ISO 9227 в соответствии с ГОСТ Р ИСО 10683-2020, цвет черный матовый. Мы запросили чертежи изделия и, убедившись
в том, что поле допуска 6g указано на чертеже после покрытия, нам нужен был чертеж детали без покрытия.

Получив отказ, по причине отсутствия чертежа, построили модель резьбы без покрытия и с покрытием и дали рекомендации по изготовлению изделий в другом поле допуска. Оказалось, что детали уже изготовлены, и изменить их в соответствии с нашими рекомендациями нельзя. Мы предложили в следующий раз изменить подход к решению новых, сложных задач. Сначала согласовывать технические параметры, а после этого запускать детали в производство. При этом нужно отметить, что есть детали массового производства, под которые имеет смысл разрабатывать оснастку и отрабатывать спецрежимы на технологии, а есть детали штучные, под которые оснастку и/или технологию разрабатывать не целесообразно, но ответственность их очень высокая. Все они требуют подхода и знаний. Мы обладаем этими знаниями и готовы делиться своими технологиями со всеми участниками отрасли.

Алексей К.

Журналист

— Как проверяется качество нанесения ЦЛП?

Дмитрий М.

Директор DÜRER

— Качество детали с ЦЛП проверяет как «покрывальщик» — Исполнитель, так и Заказчик нанесения покрытия. Это у нас, в России. За рубежом ушли от этого дублирования уже давно. Это дорого и долго. Покрытие наносится по ISO, но с дополнительными требованиями по контролю качества «покрывальщика» как в части покрытых изделий, так и в части соблюдения технологии. Гарантированное отсутствие брака приводит к отсутствию простоев у заказчика и к отсутствию ненужного страхового запаса
у поставщика. Именно здесь, по нашему мнению, кроются резервы эффективности, а они, свою очередь, реализуются только при грамотном планировании и сопоставлении факта и плана, другими словами — соблюдении баланса. В нашем случае, имеем

Дмитрий М.

Директор DÜRER

— Мы участвовали в проекте создания ледокольных танкеров и судов обеспечения тяжелого ледового класса. Это из осуществленных наиболее масштабный проект, потребовавший включения всех наших компетенций и развития новых. Благодаря прохождению аттестации нашего производства на заводе по производству винто-рулевых колонок «Сапфир»
и в Российском морском регистре судоходства мы вышли на международный уровень по системе контроля качества и эффективности производства продукции.

Опираясь на этот опыт, мы сейчас ведем предметные переговоры о поставке нашей продукции на предприятия ОСК при соблюдении требований по полной локализации. Рассматривается также участие в проектах на поставку крепежа в энергетику — ветрогенерацию, генерацию солнечной энергии, гидрогенерацию и тепловую генерацию, плюс поставки производителям трансформаторов и высоковольтного оборудования. Возможно участие в комплектации тормозных систем скоростных поездов и поставка на фонтанную арматуру в нефтегазовой отрасли. Вместе с этим реальна замена крепежа из коррозионностойких сталейна стальной крепеж с ЦЛП. Список перспективных проектов не является исчерпывающим.

Как я уже говорил выше, мы начали работу по анализу существующей нормативной документации и подготовке предложений по ее дополнению и актуализации. Задача это государственной важности, поэтому мы рассчитываем на поддержку Правительства и активную ответную позицию предприятий, влияющих, как и мы, на создание технологического суверенитета России.